تفاوت استیل 410 و 420 در چیست ؟

استیل‌های 410 و 420، دو گرید پرکاربرد از خانواده فولادهای زنگ‌نزن مارتنزیتی هستند که به دلیل خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی، در صنایع مختلف از جمله ابزارسازی، پزشکی و آشپزخانه کاربرد دارند. این مقاله، تفاوت‌های کلیدی این دو آلیاژ را از منظر ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی، مقاومت به خوردگی، جوش‌پذیری و کاربردها بررسی می‌کند تا به شما در انتخاب مناسب برای پروژه‌هایتان کمک کند. همچنین جهت تهیه روی عبارت ورق استیل 410 کلیک کنید.

تمایز استیل 410 و 420 در ترکیب شیمیایی

ترکیب شیمیایی، اصلی‌ترین عامل تمایز استیل 410 و 420 است. هر دو آلیاژ از سری 400 فولادهای زنگ‌نزن هستند و خاصیت مغناطیسی دارند، اما تفاوت در میزان کربن و کروم، ویژگی‌های متفاوتی به آن‌ها می‌بخشد:

• استیل 410: حاوی 11.5 تا 13.5 درصد کروم و حداکثر 0.15 درصد کربن است. نیکل در این آلیاژ وجود ندارد یا بسیار ناچیز است.
• استیل 420: دارای 12 تا 14 درصد کروم و حداقل 0.15 درصد کربن (معمولاً بین 0.15 تا 0.4 درصد) است. این گرید نیز نیکل قابل‌توجهی ندارد.

تفاوت کلیدی: استیل 420 به دلیل کربن بالاتر، سختی و استحکام بیشتری دارد، اما ممکن است در برخی محیط‌ها مقاومت به خوردگی کمتری نسبت به 410 نشان دهد.

خواص مکانیکی 410 و 420

• استیل 410: به دلیل کربن پایین‌تر، در حالت آنیل‌شده انعطاف‌پذیری بهتری دارد و برای کاربردهایی که نیاز به شکل‌پذیری دارند مناسب‌تر است. پس از عملیات حرارتی، سختی آن افزایش می‌یابد، اما همچنان از 420 کمتر است.
• استیل 420: کربن بالاتر باعث می‌شود این آلیاژ پس از عملیات حرارتی به سختی بسیار بالایی (تا 50 HRC یا بیشتر) برسد، که آن را برای کاربردهای نیازمند مقاومت به سایش، مانند تیغه‌های برش، ایده‌آل می‌کند.

نتیجه: اگر به دنبال سختی بالا هستید، 420 انتخاب بهتری است؛ اما برای شکل‌پذیری و انعطاف، 410 مناسب‌تر است.

استیل 410 مقاوم یا 420

هر دو آلیاژ در برابر خوردگی مقاوم هستند، اما شرایط خاص بر عملکرد آن‌ها تأثیر می‌گذارد:

• استیل 410: در محیط‌های معمولی مانند آب شیرین، بخار، و اسیدهای آلی رقیق، مقاومت خوبی دارد. در حالت آنیل‌شده، مقاومت به خوردگی کاهش می‌یابد، اما با پولیش یا سخت‌سازی بهبود می‌یابد.
• استیل 420: مقاومت به خوردگی مشابه 410 دارد، اما به دلیل کربن بالاتر، در حالت آنیل‌شده مقاومت کمتری نشان می‌دهد. در حالت سخت‌شده و پولیش‌شده، در برابر موادی مانند آب معدنی، نفت خام، و مواد غذایی مقاومت خوبی دارد.

نکته مهم: پولیش سطحی برای هر دو گرید مقاومت به خوردگی را افزایش می‌دهد، اما 410 در محیط‌های مرطوب یا اسیدی ملایم عملکرد بهتری دارد.

استیل 420 بهتر جوش میشه یا 410

جوش‌پذیری فولادهای مارتنزیتی به دلیل ساختار کریستالی و قابلیت سخت‌شوندگی محدود است:

• استیل 410: جوش‌پذیری بهتری نسبت به 420 دارد. برای جلوگیری از ترک‌های سرد، پیش‌گرم در دمای 150 تا 260 درجه سانتی‌گراد توصیه می‌شود. عملیات حرارتی پس از جوشکاری نیز برای حفظ خواص ضروری است.
• استیل 420: به دلیل کربن بالاتر، جوش‌پذیری ضعیف‌تری دارد و نیاز به پیش‌گرم در دمای 260 درجه سانتی‌گراد و عملیات حرارتی پس از جوشکاری (در دمای 610 تا 760 درجه سانتی‌گراد) دارد.

توصیه: برای پروژه‌های نیازمند جوشکاری گسترده، استیل 410 انتخاب مناسب‌تری است.

کاربردهای استیل 410 و 420 در چیست

تفاوت در خواص، کاربردهای متفاوتی را برای این دو آلیاژ رقم زده است:

• استیل 410:
  • قطعات صنعتی مانند پیچ و مهره
  • تجهیزات پتروشیمی و کوره‌سازی
  • قطعات نیازمند مقاومت به سایش و شکل‌پذیری
• استیل 420:
  • تیغه‌های برش و چاقوهای آشپزخانه
  • تجهیزات جراحی و دندان‌پزشکی
  • دریچه‌های سوزنی و ابزارهای دقیق

انتخاب هوشمندانه: برای کاربردهای تزئینی یا قطعاتی که نیاز به جوشکاری و شکل‌پذیری دارند، 410 مناسب‌تر است. برای ابزارهای برش یا قطعاتی که سختی بالا اولویت دارد، 420 گزینه بهتری است.